NIKKEI——日本經濟新聞中文版

      從事機械及化學業務的日本廠商宇部（UBE）開發出了有助於降低純電動汽車（EV）生産成本的車身製造設備。可以用鋁材一次成型車身使用的部件的約三分之一。與焊接多個零部件的傳統方法相比，車身成本可降低約2成。歐洲企業在該技術的開發上處於領先，美國特斯拉已採用這種技術。一方面，日本車卻遲遲沒有引進。新技術的實用化將有助於提高日本純電動汽車的成本競爭力。

特斯拉主力純電動車「Model Y」的車身，原來由170個零部件（藍色部分）組成的部分被2個鋁製部件替代

      在使用鋁材使車身零部件一體成型的設備方面，義大利大型機械廠商意德拉（IDRA）處於領先地位，特斯拉在主力車型中採用了這種技術。這是象徵著特斯拉高效率生産的製造方式。日本企業將這一技術實現實用化尚屬首次。日本國內的大型車企已開始探討採用這一技術。

      此次的設備由UBE的機械業務子公司宇部興産機械（UBE Machinery，位於山口縣宇部市）開發。將鋁溶化後以高壓注入大型鑄模，然後使車身骨架部分的約2～3成一次成型。再將其與鐵製零部件組合在一起製成車身。以前則是將數十個鐵製零部件焊接在一起。

      優勢在於將熔化後的鋁按照目標的量高速射出的技術。即便是大型模具，也能準確地高速噴射。由於鐵製零部件被鋁件代替，車身的重量也能減輕3成左右。