NIKKEI——日本經濟新聞中文版

      日本制鐵（簡稱日鐵）開發出了一種用於純電動汽車（EV）的鐵制電池外殼。重量較輕的鋁材料是主流，但日鐵利用該公司特有的鋼材使重量減輕至與鋁同等的水準，單純計算的話耐熱性也提高至2倍以上。純電動汽車存在事故導致電池起火的風險，鐵制外殼有助於提高安全性。

       日本國內的鋼材需求因少子化而正在減少。鋼材的大客戶汽車行業正在推進開發 “一體化壓鑄（Gigacast）”生産技術，借助鋁來使巨大的車身零部件實現一體成型。日鐵希望通過開發新的鋼材用途來抵消需求減少的影響。

日鐵開發的鐵制外殼（圖片由該公司提供）

       車載鋰離子電池由多個儲存電力的核心零部件“電池單體（cell）”組成。日本和中國車企的純電動汽車電池的單體以方形為主流，為了提高行駛性能，容納單體的電池盒的材料使用較輕的鋁。

       日鐵採用了表面鍍上稀有金屬鎳並經過熱處理的鋼板。這種鋼板易於進行複雜加工。

       鐵的比重約為鋁的3倍，因此使用鋼材會使車身變重。如果將鋼材變薄，雖然能減輕重量，但存在難以成型的課題。日鐵通過自主技術把鋼板加工得很薄，成功達到與普通鋁制相同的重量。

       鐵的熔點約為1540度，是鋁（約660度）的2倍以上，因此，當電池單體因事故等原因而受到強烈衝擊、短路發熱時，也不容易延燒。在使用試製品進行的試驗中，鋁制外殼在高溫時發生延燒，鐵制外殼則沒有。

       鋁制外殼要在外殼之間加入防止延燒的零部件，而鐵制則有可能減少零部件。如果能在節省出來的空間內設置更多的電池單體，充電性能將提高，有助於延長純電動汽車的續航距離。

       試驗中還確認了鐵制外殼不會影響充放電性能。今後日鐵將與電池企業等針對採用展開協商。計劃根據客戶的車載電池的大小進行改良，在2030年前實現實用化。