NIKKEI——日本經濟新聞中文版

      豐田7月4日發佈了將在2026年上市的純電動汽車（EV）上採用新生産技術「Gigacast（一體化壓鑄）」 技術的方針。還將採用不用傳送帶的車輛自走組裝方式。將利用這些技術把生産工序和工廠投資減少到二分之一。如今，自亨利·福特發明汽車的大量生産方式已過去1個世紀。隨著電動化，汽車供應鏈邁入變革期。

      豐田副社長中嶋裕樹及豐田的純電動汽車專門組織「BEV Factory」總裁加藤武郎等召開了主題為「BEV的競爭力」的説明會。

豐田採用一體壓鑄技術生産的車體部件的試製品（右）

      一體化壓鑄是利用鋁鑄造設備製造一體成型的巨大車體部件，可以大幅減少部件個數和生産工序。加藤武郎表示：「考慮配備到2026年的新一代純電動汽車上。通過削減部件和工序，還可以有效利用（工廠的）土地」。還將討論應用於純電動汽車以外的車型。

      通過採用一體化壓鑄技術，生産效率將大幅改善。豐田考慮在新一代純電動汽車上採用將車體分為前部、中央、後部三部分的構造。其中，在後部和前部將採用一體化壓鑄。

      後部部件原來用33道工序生産86個板金部件，而採用新技術的試製品集合為1個部件1道工序。前部部件估計從91個部件51道工序減少到1個部件1道工序。

      純電動汽車電池成本高，與汽油車相比難以盈利。為了提高競爭力，需要削減成本。豐田計劃未來把生産工序數量及對生産設備的投資降至原來一半，一體化壓鑄技術將成為核心。

      美國福特汽車1913年開發出了採用傳送帶的汽車組裝方法，實現了大量生産。這是持續到今天的汽車生産線的原型。

      汽車構造大幅改變的純電動汽車如果只是局限於改善傳統生産線，削減成本將很有限。豐田還想挑戰新的産品製造方式。設想創立通過一體化壓鑄技術實現的車體新構造及不用傳送帶的「車輛自走組裝生産線」。