NIKKEI——日本經濟新聞中文版

      豐田日前向媒體公開了其開發的約3分鐘即可使三分之一的車身一體成型的技術。純電動汽車（EV）很難通過傳統製造方式的延伸來實現盈利。該公司正在引進領先的新興企業的技術，進行生産變革。以2030年銷售350萬輛純電動汽車為目標，力爭將組裝工序和投資等減少一半。

豐田公開的「一體化壓鑄」設備

      在豐田的明知工廠（愛知縣三好市），高約6米、寬約7米、縱深約15米的大型設備正冒著白煙運轉。這是可將巨大的鋁件一體成型的「一體化壓鑄（Gigacast）」設備的試製機。

      將熔化的鋁注入模具，從攝氏700度一下子冷卻到攝氏250度，並在凝固後取出。只需1個零部件和1道工序就能完成後部車身三分之一的鑄造。豐田計劃進一步縮短時間，將工序縮短至約3分鐘。

      以往的後部車身的生産過程多達86個零部件、33道工序，共計需要花費數小時。豐田預定於2026年投放市場的純電動汽車將採用該技術，將車身分為前部、中間、後部3個部分，後部和前部將採用一體化壓鑄技術來成型。預計車身前部的生産過程將從91個零部件、51道工序減少到1個零部件、1道工序。

      在純電動汽車生産和銷售方面領先的美國特斯拉已經引進一體化壓鑄技術。2022年9月，豐田製造出了第一個試製品。用來注入鋁的模具很重，更換需要花費1天左右的時間。豐田將裝卸部分縮減到最低限度，現在約20分鐘就能完成模具更換。

      豐田還自主開發出可分析最佳鑄造條件的軟體，並提出了生産效率「比其他企業提高20％」的目標。

      今後，要想比現在更大規模量産純電動汽車，還需要新的電池生産線等，提高工廠空間的使用效率將不可或缺。實現這一目標的關鍵是豐田模擬披露的自走式生産線。